在東莞慕思健康睡眠股份有限公司（下稱“慕思”）的立體化倉(cāng)庫(kù)內(nèi)，20多米的立體貨架引人注目，碩大的機(jī)械抓手正在來(lái)回工作，將床墊成品送往下一個(gè)自動(dòng)化車間進(jìn)行加工。而這只是慕思智造工廠中的一小部分。
從勞動(dòng)密集型轉(zhuǎn)向數(shù)字化自動(dòng)化生產(chǎn)，慕思實(shí)現(xiàn)了率先突圍，走到了全國(guó)乃至全世界家居行業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型的前列。
戰(zhàn)略驅(qū)動(dòng)下的行業(yè)變形記
過(guò)去的傳統(tǒng)家具制造從設(shè)計(jì)、采購(gòu)、備貨、生產(chǎn)到運(yùn)輸，整個(gè)流程都需要人工全程緊跟，不能有一點(diǎn)馬虎。
“以往的生產(chǎn)方式效率低、安全風(fēng)險(xiǎn)大，且生產(chǎn)出來(lái)的成品質(zhì)量參差不齊?！蹦剿脊拒囬g負(fù)責(zé)人向記者介紹。
到了2013年4月，“工業(yè)4.0”的解決方案提出后，制造業(yè)便開(kāi)始了數(shù)字化、智能化和自動(dòng)化轉(zhuǎn)型之路。
慕思也從其中看到了家具行業(yè)的未來(lái)發(fā)展方向，將數(shù)字化升級(jí)定為企業(yè)的戰(zhàn)略目標(biāo)之一。
“2015年我們開(kāi)始籌備新工廠，當(dāng)時(shí)的‘工業(yè)4.0’雖然有了一定成果，但是僅存在汽車、電器等行業(yè)，對(duì)于床墊這樣的軟體產(chǎn)品，全世界都沒(méi)有可參考的案例?！蹦剿几倍麻L(zhǎng)姚吉慶曾在采訪中表示，不同于其他領(lǐng)域，軟體家具產(chǎn)品數(shù)字化轉(zhuǎn)型的難度更大。
是做傳統(tǒng)生產(chǎn)線的升級(jí)，還是冒險(xiǎn)建立一套全新的智能制造體系。轉(zhuǎn)還是不轉(zhuǎn)？是當(dāng)時(shí)的慕思難以抉擇的重大問(wèn)題。
擁抱革新，實(shí)現(xiàn)迭代智造實(shí)力
8年之后的今天，我們從慕思投資超20億元打造的占地320畝、總建筑面積達(dá)38萬(wàn)平方米的健康睡眠產(chǎn)業(yè)基地內(nèi)，看到慕思所選擇的答案，那就是大刀闊斧地向智能制造體系轉(zhuǎn)型。
“傳統(tǒng)圍邊需要多位工人不斷翻轉(zhuǎn)床墊操作，耗時(shí)耗力且標(biāo)準(zhǔn)不統(tǒng)一。如今的自動(dòng)化流水線AI系統(tǒng)會(huì)識(shí)別面料的尺寸、大小、高度、厚度和對(duì)應(yīng)型號(hào)，經(jīng)過(guò)檢驗(yàn)和校準(zhǔn)之后將信息傳達(dá)至機(jī)器人完成操作?！蹦剿脊拒囬g負(fù)責(zé)人告訴記者。
無(wú)需人工搬運(yùn)、翻轉(zhuǎn)，沒(méi)有木屑和棉絮橫飛，沒(méi)有工人汗流浹背，以前的臟活累活，現(xiàn)在全都被機(jī)器所包攬。車間的工作人員告訴記者，在數(shù)字化轉(zhuǎn)型之后，僅圍邊車間的產(chǎn)能就提升了50%。
據(jù)統(tǒng)計(jì)，依托數(shù)字化轉(zhuǎn)型，慕思工廠實(shí)現(xiàn)了“生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)透明化管控”“智能計(jì)劃管控”“全生產(chǎn)過(guò)程質(zhì)量追溯”“供應(yīng)鏈協(xié)同管理”一體化。并于2021年被中國(guó)制造業(yè)領(lǐng)袖峰會(huì)評(píng)為“年度數(shù)字化轉(zhuǎn)型大獎(jiǎng)——標(biāo)桿工廠”。
“從這幾年探索高質(zhì)量發(fā)展的過(guò)程來(lái)看，慕思做得最正確的一件事情就是智能化、數(shù)字化轉(zhuǎn)型。我們用短短幾年的時(shí)間，完成了別人可能十多年才能達(dá)到的產(chǎn)能突破。”姚吉慶在8月17日舉辦的世界家具產(chǎn)業(yè)合作大會(huì)上如是說(shuō)。