“我們的智能工廠，擁有數十條全柔性制造自動化生產線，在無人工干預的情況下，工廠也能實現7×24小時的全天候生產?！蹦５聦毟笨偛猛鮿俦硎?，這一成就得益于東莞模德寶智能科技有限公司（以下簡稱“東莞模德寶”）對數字化技術的深入研究和應用。
在數字化時代的浪潮下，東莞模德寶通過深入實施數字化、智能化轉型，實現了生產效益的顯著提升，為行業(yè)樹立了新的標桿。近日，記者來到東莞模德寶在松山湖的智能工廠，探索其數字化轉型之路。
明確數字化轉型目標并周密規(guī)劃
模具被譽為“工業(yè)之母”和“效益放大器”，在電子、汽車、家電和通信等領域中發(fā)揮著至關重要的作用。然而，模具制造過程中的高價值和高試錯成本，使得數字化轉型顯得尤為重要。
東莞模德寶自2016年創(chuàng)立以來，始終關注行業(yè)發(fā)展趨勢，緊跟數字化轉型的浪潮。在數字化轉型的征程中，模德寶緊抓當前模具行業(yè)面臨的數字化程度低、設備利用率低、加工效率低等痛點，積極制定并實施了一系列創(chuàng)新舉措。通過“工業(yè)互聯網+智能制造”技術的應用，模德寶不僅打造了CNC、EDM、CMM等全柔性制造自動化生產線，還建立了智能立體倉庫和全廠AGV自動接駁運輸線，實現了制造環(huán)節(jié)自動化率達90%的成績。
數字化轉型的成效顯著，但成績的取得并非偶然。據王勝介紹，公司管理層高度重視數字化轉型，全程參與規(guī)劃和藍圖設計，確保轉型戰(zhàn)略方向的正確性和可行性。為此，東莞模德寶梳理從精益生產到數字化、智能化發(fā)展全流程，每一處流程均制定相應的詳細規(guī)劃步驟和時間表，各部門在兼顧實現各環(huán)節(jié)小目標的同時，確保了與企業(yè)整體數字化智造的戰(zhàn)略目標方向一致。
此外，公司還擁有一支十年以上模具行業(yè)經驗的先進技術團隊，為轉型提供了有力的人才支撐。公司聯合國內頂級實驗室和高校進行研發(fā)儲備，積極探索在模具設計、編程等環(huán)節(jié)實現顛覆性成效的可能性。
目前，東莞模德寶通過數字化轉型后，成果顯著！生產交期縮短30%-50%，人力節(jié)約30%，加工精度達到了0.002mm，檢測精度達到0.001mm。通過交期縮減、效率提升、品質提升、人員縮減，能有效地解決過去這些傳統(tǒng)模具制造老大難的問題，帶來顯著的經濟效益與社會效益。
數字化轉型實現效益顯著提升
東莞模德寶的數字化轉型之路已經取得了顯著成果。公司相繼被認定為廣東省模具產業(yè)集群數字化轉型試點示范基地、模具及精密機械加工智能制造實訓基地，并榮獲廣東省第一批產教融合型企業(yè)及“機械制造業(yè)數字化人才培養(yǎng)產教聯盟單位”稱號。這些榮譽不僅是對模德寶數字化轉型成果的肯定，也為整個行業(yè)樹立了典范。
王勝強調，數字化不僅僅是操作設備，更是操作整個數據系統(tǒng)。他坦言，東莞模德寶今天的成果，是過去20年不斷探索和積累的結晶。通過自主研發(fā)的模云平臺，工廠實現了無紙化、可視化和透明化管理；通過部署柔性制造自動化生產線，實現了從原料到成品的全流程自動化生產。
值得一提的是，東莞模德寶還與華為云在松山湖開發(fā)者村聯合打造“首案工程”——精密塑膠模具模流仿真云平臺，該平臺通過在線仿真服務，提高了模具設計的成功率，縮短了產品開發(fā)周期，降低了生產成本。
據王勝介紹，通過該仿真平臺，企業(yè)可以實現設計、仿真、制造數據流的打通，一次試模合格率達到80%以上，設備利用率整體提升35%。這一數據從經濟學角度來看，意味著模具制造行業(yè)從虧損走向盈利的轉變。
展望未來，東莞模德寶將繼續(xù)堅持數字化、智能化的發(fā)展道路，不斷推動技術創(chuàng)新和產業(yè)升級。同時，公司還將積極探索新的業(yè)務領域和市場機會，為模具及精密制造行業(yè)的發(fā)展注入新的動力。